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Linsenfehleranalyse

Linsenspritzer - Bei der Analyse von Linsenfehlern unterscheiden wir zwischen der Oberseite - CX und der Unterseite - Plan/CC.

Oberseite (CX) - üblicherweise durch Verschmutzung verursacht. Ursprung auf Maschinenseite. Typische Arten von Verschmutzung:

  • Nicht abgedichtetes Strahlliefersystem (Löcher in den Kompensatoren) ermöglichen kleinen Partikeln, in das Strahlenliefersystem einzudringen, auf der Oberseite der Linse zu landen und eine ungleichmäßige Wärmeverteilung zu verursachen.
  • Verschmutzung durch Öl-/Flüssigkeit aufgrund von verstopften Filtern, Luftabscheidern
 
Unterseite (CC/Plan) - diese Art von Fehler wird üblicherweise aus folgenden Gründen verursacht:
  • Falscher Eindringdruck (zu gering), speziell beim Schneiden mit Stickstoff.
  • Eindringen zu dicht an der Oberfläche der Platte
  • Linse nicht im Fokus / unangebrachte Schnittgeschwindigkeit
  • Qualität der Metallplatte - hauptsächlich Rost
  • Geringer Hilfsgasdruck
  • Thermische Linsenbildung verursacht durch Materialbelastung, Kratzer auf der Linse oder an der Oberfläche, Metallspritzer, usw.
Spritzer an der Unterseite der Linse
Metallspritzer streuen den Laserstrahl und verursachen eine schlechte Schnittqualität sowie eine verringerte Lebensdauer der Linse.
 
Sternförmige Risse
Ungleichmäßige Wärmeverteilung einer Fokussieroptik verursacht häufig sternförmige Brüche. Zu den häufigen Ursachen ungleichmäßiger Wärmeverteilung zählen:
  • Wechselwirkung zwischen Laserstrahl und Metallspritzern.
  • Ungleichmäßige Strahlform
  • Unzureichende Linsenkühlung
 
Linsenverunreinigung
Diese Art von Fehler verläuft von oben nach unten und weitet ein Loch komplett durch die Linsenmitte aus. Braune Rückstände und „Regenbogen" -Färbung an der Oberseite zeigt an dass Petroleumprodukte auf der Oberfläche der Linse vorhanden sind. Der optische Fehler in diesem Fall ist ein direktes Resultat einer Verunreinigung im Strahlliefer-Spülluftsystem. Ölrückstände auf der Oberseite der Linse absorbierten eine große Menge an Laserleistung und verursachen ungleichmäßige Wärmeverteilung (heiße Spots), die zu einer Explosion der Linse führte. Die Ursache dieser Verunreinigung steckt möglicherweise im Kompressor, der das Strahlliefersystem mit Druckluft versorgt.
 
Strahlmodus
In diesem Fall sehen wir einen massiven Riss über die Kanten, gefolgt von einer nicht zentrierten Brandmarkierung, die den linken Bereich der CX-Seite der Linse abdeckt.
Diese Art von Verbrennung ist bei einem Strahlmodusfehler üblich. Ein deformierter Modus kann massive Energien erzeugen, die sich auf einen kleinen Spot auf der Linse konzentrieren und zu einer Explosion der Linse führen.
In den meisten Fällen führt es zu nicht korrektem Strahlmodus aufgrund einer falschen Ausrichtung des Spiegels oder einem Fehler im Kühlsystem des Strahlliefersystems.
 
Mechanische Belastung
Eine defekte Linsenhalterung wird im Allgemeinen zu einer hohen Belastung der Kanten der Optik führen. Diese Belastungen werden in Form von angeschlagenen Kanten oder Kratzern entlang des Umfangs sichtbar. Zu den häufigen Ursachen defekter Halterungen zählen:
  • Metallgrate auf bearbeiteten Oberflächen
  • Verunreinigungen (Metallpartikel) in der Halterung
  • Indiumdraht nicht richtig montiert
 
Spiegelverunreinigung
Schwarze Verfärbung, die in Richtung Zentrum verlaufen können einen Wassereintritt von der Spiegelhalterung, verdampfendes Kühlmittel im Strahlgang oder Feuchtigkeit in der Strahlspülung anzeigen.
 
Strahlausrichtungsfehler
  • Strahl nicht parallel zu einer oder mehreren Achsen, Linsenhalter wird getroffen
  • Strahlmarkierung nicht zentriert
  • Fehler erschien schnell
 
Beschichtungsverlust
Mögliche Ursachen
  • Unsaubere Reinigung (evtl. sind noch Rückstände vorhanden)
  • Falsche oder schlechte Qualität der Reinigungsmittel
  • Zu aggressives Reinigungsmittel (auch Kratzer)
  • Schlechte Linsenqualität
 
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